汽車零部件探傷需將零件（如曲軸、連桿）從加工區(qū)輸送至探傷機(jī)，傳統(tǒng)人工搬運(yùn)零件（易因碰撞導(dǎo)致探傷誤判，誤判率2.2%），單次搬運(yùn)耗時20秒，日檢測量60件。AGV提升機(jī)與探傷機(jī)配合后，采用柔性夾具（避免零件碰撞），通過RFID導(dǎo)航識別零件型號，升降平臺按探傷機(jī)工作臺高度（900mm）平穩(wěn)放置，定位誤差±0.5mm。單次搬運(yùn)耗時6秒，誤判率降至0.1%，日檢測量提升至130件，減少2名搬運(yùn)工人，且零件探傷數(shù)據(jù)可通過AGV系統(tǒng)同步上傳至質(zhì)量數(shù)據(jù)庫，實(shí)現(xiàn)檢測結(jié)果追溯。伸縮貨叉提升機(jī)，2.5米超深位存取精度±1mm。云南輸送提升機(jī)

模具拋光需將模具（重量500kg）從加工區(qū)輸送至拋光機(jī)，傳統(tǒng)行車吊裝模具（定位誤差±5mm），單次吊裝耗時30秒，日拋光量20套，且模具易因吊裝晃動碰撞（碰撞率1.2%）。AGV提升機(jī)與拋光機(jī)配合后，采用多點(diǎn)支撐平臺（6個支撐點(diǎn)均勻受力），通過激光導(dǎo)航精細(xì)定位拋光機(jī)工作臺，升降平臺緩慢升起（升速0.2m/s），將模具平穩(wěn)放置（定位誤差±0.5mm）。單次輸送耗時8秒，碰撞率降至0.1%，日拋光量提升至45套，減少1名行車操作員，且模具拋光后可直接由AGV輸送至存儲區(qū)，實(shí)現(xiàn)“加工-拋光-存儲”全流程自動化。云南輸送提升機(jī)食品加工廠采用不銹鋼提升機(jī)，符合衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)，避免交叉污染，產(chǎn)能提升40%同時保障食品**。

注射器組裝需將針筒從注塑區(qū)輸送至組裝機(jī)，傳統(tǒng)人工搬運(yùn)需在無菌環(huán)境下操作（工人需穿無菌服，作業(yè)效率低），單次搬運(yùn)耗時18秒，日組裝量8000套，且人工接觸易導(dǎo)致針筒污染（污染率0.4%）。AGV提升機(jī)與注射器組裝機(jī)配合后，采用無菌級機(jī)身（可耐受121℃高溫滅菌），通過磁導(dǎo)航沿?zé)o菌通道行駛，升降平臺通過無菌夾具抓取針筒（適配1ml、5ml型號），按組裝機(jī)進(jìn)料高度（450mm）精細(xì)對接。單次搬運(yùn)耗時5秒，污染率降至0，日組裝量提升至18000套，無需人工進(jìn)入無菌區(qū)，減少無菌服消耗（日均節(jié)省50套），降低生產(chǎn)成本。

醫(yī)藥無菌車間（GMP級）中，藥液灌裝需將無菌原料桶從存儲區(qū)輸送至灌裝機(jī)，傳統(tǒng)人工搬運(yùn)需在無菌手套箱內(nèi)操作，單次搬運(yùn)耗時18秒，且人工接觸易導(dǎo)致原料污染（污染率0.5%），日灌裝量8000瓶。AGV提升機(jī)與灌裝生產(chǎn)線配合后，采用不銹鋼機(jī)身（可高溫滅菌），通過磁導(dǎo)航沿預(yù)設(shè)無菌路徑行駛，升降平臺通過無菌夾具抓取原料桶（容量20L），按灌裝機(jī)進(jìn)料高度（1200mm）精細(xì)升降，對接時自動開啟局部層流防護(hù)。單次搬運(yùn)耗時5秒，日灌裝量提升至18000瓶，原料污染率降至0，無需人工干預(yù)，同時滿足無菌車間“無人員流動”的嚴(yán)格要求，保障藥品生產(chǎn)**。制藥廠潔凈提升機(jī)達(dá)到GMP標(biāo)準(zhǔn)，微?？刂?0萬級，藥品合格率提升至99.9%。

鋼琴擊弦機(jī)裝配需將擊弦機(jī)（重量20kg）從加工區(qū)輸送至裝配臺，傳統(tǒng)人工搬運(yùn)擊弦機(jī)（易因震動導(dǎo)致零件錯位，錯位率2.5%），單次搬運(yùn)耗時15秒，日裝配量30臺。AGV提升機(jī)與裝配臺配合后，采用柔性支撐平臺（可固定擊弦機(jī)零件位置），通過磁導(dǎo)航沿預(yù)設(shè)路徑行駛，升降平臺按裝配臺高度（800mm）平穩(wěn)放置，定位誤差±0.5mm。單次搬運(yùn)耗時4秒，零件錯位率降至0.2%，日裝配量提升至70臺，減少2名搬運(yùn)工人，且擊弦機(jī)輸送過程中可自動防潮（配備除濕裝置），避免木質(zhì)零件受潮變形。三輪車對接提升機(jī)城鄉(xiāng)回收，日收運(yùn)量提至8噸。云南輸送提升機(jī)

視覺識別提升機(jī)自動校正包裹朝向，分揀效率提升300%，錯誤率0.005%。云南輸送提升機(jī)

實(shí)驗(yàn)臺組裝需將鋼架（重量40kg）從焊接區(qū)輸送至組裝機(jī)，傳統(tǒng)人工抬運(yùn)鋼架（易導(dǎo)致鋼架焊接點(diǎn)開裂，開裂率1.2%），單次抬運(yùn)耗時15秒，日組裝量50臺。AGV提升機(jī)與組裝機(jī)配合后，采用平衡支撐夾具（均勻受力避免焊接點(diǎn)受力），通過視覺導(dǎo)航定位組裝機(jī)工位，升降平臺按組裝機(jī)高度（750mm）精細(xì)放置，定位誤差±1mm。單次搬運(yùn)耗時4秒，焊接點(diǎn)開裂率降至0.1%，日組裝量提升至120臺，減少2名抬運(yùn)工人，且鋼架輸送過程中可自動檢測焊接點(diǎn)質(zhì)量（檢測率95%），提前剔除不良品。云南輸送提升機(jī)