TPM的根底之三是預防維護與預見性維護，強調(diào)從設計開始，到設備制造、使用、維護，采用FME峨術，識別潛在的失效模式、后果、措施，分析設備故障的6大損失、5個主要原因、解決問題的方法，將故障消滅在萌芽狀態(tài)，防止“救火〃式的生產(chǎn)維護。通過指標管理，控制全*設備有效性〔OEE指標同3個關鍵因素的關系，到達設備“零缺陷〃、質(zhì)量“零缺陷〃、本錢“零浪費〃的目的。TPM的根底之四是快速換模與縮短前置時間，采用精益生產(chǎn)方式將生產(chǎn)線內(nèi)的維護轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)線外的維護。運用攝影、攝像記錄工序轉(zhuǎn)換的過程，為快速換模與縮短前置時間提供參考。精益辦公特訓：砍掉流程冗余，讓辦公室效率提升 30%。廈門企業(yè)精益管理

過程是結果的必要條件，過程做的好，結果不一定好；但過程不好，結果肯定不好。中國有很多企業(yè)推行精益管理但收效甚微，究其原因就是國人喜歡搞運動，說大話，喜歡設想和奢望，但很少落實到行動上，所以做事往往雷聲大雨點小，龍*蛇尾。付之于行動落實到過程是實實在在的，是需要長期堅持的，是要付出辛苦的，所以人們不愿意落實到過程。精益管理是一個持續(xù)改善的經(jīng)營過程，一蹴而就、一勞永逸的想法是不現(xiàn)實的。豐田公司為什么能取得輝煌的成績，堅持不懈50多年就是法寶。建議國內(nèi)企業(yè)正確認識這個問題，功夫下在過程中。廈門企業(yè)精益管理精益管理實戰(zhàn)課：解決生產(chǎn)浪費難題，掌握 PDCA 持續(xù)改進法。

價值流圖析應用的常見錯誤：指的是在沒有實際生產(chǎn)產(chǎn)品或提供效勞的情況下去做價值流圖析。有時候某些產(chǎn)品并非經(jīng)常生產(chǎn)，或者碰巧**近一段時間沒有生產(chǎn)，或者生產(chǎn)周期太長，但又需要分析其價值流〔有時是來自客戶的壓力，有時是來自管理層的壓力〕。于是有人在沒有“看〃到的情況下，依靠現(xiàn)有的作業(yè)數(shù)據(jù)和工程標準〔例如生產(chǎn)部或IE部門提供的數(shù)據(jù)〕完成了價值流圖析。更有甚者，還以此計算出了工程所取得的所謂“收益〃！對于價值流圖析，建議一個月起碼做一次，以觀察不同情況下的實際狀況，并作比擬。

精益管理十個原則。9、十個人的智慧比一個人的智慧高明。“三個臭皮匠，頂個諸葛亮?！备纳剖且粋€團體活動，改善點的發(fā)現(xiàn)、改善方法的發(fā)掘與實施，都需要多人配合，也包括領導與員工的配合。10、改善是無限的。有一句著*的廣告語道“沒有*好，只有更好”。在生產(chǎn)過程中，我們需要隨時關注顧客，滿足甚至超越顧客的需求，而顧客的需求是在不斷增長的，因此，對自身工作的改善也是無限的，我們需要持續(xù)不斷地“打破固有觀念”，“尋找可行的方法”，改善下去。別讓浪費偷走你的利潤。

TPM的根底之五是制定作標準，實施標準作業(yè)，列出了改善KAIZEN及其特點、原那么、目標，還有設備KAIZENS流程KAIZEN寺續(xù)改善的8個步驟。TPM的組成局部：由全*預防性維護與全*預測性維護兩局部組成。預防性維護是基于時間和使用方案的設備維護方法，維護行動在方案的時間/或使用間隔內(nèi)實施，以防止機器故障的發(fā)生。預測性維護是基于狀態(tài)的設備維護方法。維護行動在有明顯的信號時或采用診斷技術實施，以防故障發(fā)生。TPM的特點：TPM與其他概念的主要區(qū)別在于，生產(chǎn)人員也參與了維修工作?！拔摇采a(chǎn)人員〕操作，你〔維修部門〕修理〃的概念被放棄。精益不是短期秀，而是長期行動力。廈門精益管理工具

砍掉冗余環(huán)節(jié)，守住精益底線。廈門企業(yè)精益管理

精益管理（LeanManagement）是指通過優(yōu)化和管理企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)流程，降低浪費和提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量，以達到實現(xiàn)*大化利潤的目標。精益管理的核*理念是追求卓*和持續(xù)改善。它倡導通過流程改進來提高效率，減少浪費，降低成本，提高生產(chǎn)和服務質(zhì)量，提高客戶滿意度和員工工作滿意度，從而提高企業(yè)的競爭力。為了實現(xiàn)這些目標，精益管理需要實現(xiàn)以下幾個方面的優(yōu)化：1. 流程規(guī)范化優(yōu)化2. 合理分配資源3. 強化員工素質(zhì)4. 客戶至上。以上是精益管理的核*方向和要求。需要企業(yè)從具體的產(chǎn)品和服務環(huán)節(jié)入手，不斷實踐和總結，不斷完善和改進，提高企業(yè)和員工的綜合水準和核心競爭力。廈門企業(yè)精益管理